日前，由中國陶瓷工業(yè)協(xié)會、陶瓷資訊、廚衛(wèi)資訊、陶衛(wèi)網、廣東新之聯(lián)展覽服務公司共同主辦，由中國工業(yè)合作協(xié)會家居整裝分會協(xié)辦的“迎戰(zhàn)5G 智慧制造”2021中國陶衛(wèi)數(shù)字化智造論壇在廣州陶瓷工業(yè)展盛大舉行。佛山市三水盈捷精密機械有限公司（新景泰）總經理彭基昌發(fā)表了《瓷磚、衛(wèi)浴施釉印花智能生產線技術分享》主題演講。

（新景泰總經理彭基昌發(fā)表主題演講）

以下為彭基昌演講實錄。

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新景泰過去28年一直致力于研發(fā)生產施釉和印花設備。五年前，由于各種原因，新景泰開始研發(fā)衛(wèi)浴施釉線。這有必然的原因，也有偶然的原因，當時我和箭牌霍總聊到如今陶瓷行業(yè)自動化生產水平比較高，但是考察后我發(fā)現(xiàn)大部分衛(wèi)浴生產還是人工為主。我們本身在瓷磚行業(yè)就有豐富的施釉生產設備研發(fā)經驗以及積累沉淀。那個時候我就在想，我們何不把這套經驗也運用到衛(wèi)浴行業(yè)中來。

在經過了周密的調研考察以及制定了長期的戰(zhàn)略規(guī)劃后，我們開始跨界涉足到衛(wèi)浴行業(yè)。經過這五年的發(fā)展，我們參與了一些大品牌的自動化生產線建設，包括九牧、箭牌、恒潔、科勒、帝王衛(wèi)浴等。

這是我們做的關于機器人噴釉案例，衛(wèi)浴是立體施釉，而瓷磚之所以比較容易實現(xiàn)自動化，是因為它基本上是平面的。衛(wèi)浴因為其立體的形態(tài)，自動化程度難度就更大。

同時，我們也發(fā)現(xiàn)衛(wèi)浴的生產工序比瓷磚要復雜得多的，不適用類似于瓷磚短平快的生產。瓷磚從沖壓到燒制完成，可能1個小時就能完工。而衛(wèi)浴需要通過3到5天甚至更長的時間。

在衛(wèi)浴工程領域，新景泰做的多數(shù)是局部、分工序的自動化設備研發(fā)制造。衛(wèi)浴噴釉線也是局部工程，從脫坯后經過干燥等工序后進行。噴釉經過這兩年的研發(fā)生產，再配合九牧的5G工廠，我們的技術水平已經得到質的飛躍。我記得是去年的1月份，九牧泉州的5G生產基地剛投產就遇見疫情爆發(fā)，所以我印象特別深刻。

九牧的生產線我們還研發(fā)生產了檢包線，這道工序在衛(wèi)浴行業(yè)也是以手工為主。我們研發(fā)了真空測漏的流水線。這項技術以前在衛(wèi)浴行業(yè)還沒有企業(yè)研發(fā)出來。我們把真空測漏、沖水檢測再到自動包裝連成一條生產線，結合九牧5G的一物一碼技術，使得每一個馬桶出廠后經掃碼就有所有的數(shù)據(jù)。

我們做的第三個案例是自動化儲存庫。過去衛(wèi)浴行業(yè)的成品儲存是通過人工推小車的方式進行的。這樣的方式不僅需要大量的人力物力，還會造成干燥不均勻、庫存擺放不合理，浪費大量的空間等問題。

這幾年，我們做了不少自動化儲存案例，自動化儲存方式也有幾種，包括包層輥棒平臺儲存，輸送鏈條儲存等。最近我們跟九牧的青白坯儲存庫算是自動化程度比較高的，也可以做到每單個馬桶有效跟蹤。

如今，衛(wèi)浴行業(yè)的自動化水平在幾個大企業(yè)的引領下已經逐步提升并且收效顯著。行業(yè)水平如今可以做到由脫坯到檢包都用自動化工序完成。我們也相信通過新景泰的努力參與，會做出更多的貢獻。

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接下來，我還將為大家?guī)泶纱u施釉的分享。

我們從2000年開始參加廣州陶瓷工業(yè)展，到今天已經連續(xù)參加了21年。施釉領域我們每年都在進步，尤其是這兩年巖板的迅速崛起，我們也跟著行業(yè)一同脫胎換骨。在這個成長的過程中，我們也有幾個智能化方案案例。

首先是我們的思路，在瓷磚的生產領域里面，壓機的智能化程度不錯，窯爐的智能化程度也很好，甚至我們到了揀包那邊也慢慢成型，但是原料車間和施釉線的自動化程度比較差，當然噴墨機除外，噴墨機本來就是數(shù)字打印技術，本來就具備智能化。

比如我們這個圈里面每年設備都在變，這其中有不少的難點。施釉線雖然現(xiàn)在有了噴墨機，人力需求減少了。但是目前也是在瓷磚生產領域里最難管理的一環(huán)。壓機窯爐可以在里面裝很多監(jiān)測器進行同步控制，但是施釉線本身每臺設備功能都不一樣，甚至生產廠家都不一樣。如何打通這個鏈條成為了其中關鍵的難點。

這是我們前幾年做的方案，我們還在持續(xù)優(yōu)化這套方案。施釉線單機太多了，大部分都是只有自動化、沒有數(shù)字化，更沒有智能化。一條施釉線很可能有N個廠家品牌，甚至1條窯爐3條釉線的噴墨機都不一樣。

我們怎么解決這個問題呢？還是從最基本的開始，比如說噴釉。噴釉的難點在于很難監(jiān)測機器噴釉的具體數(shù)量。我們從最基礎的噴釉機升級，左邊那臺是超過20年的噴釉機，右面的是高壓噴釉機，這臺機器的變化，看上去是壓力的變化，但更重要的是它由無數(shù)字化變成有數(shù)字化。我們給它裝了穩(wěn)壓、壓力傳感器，再加上控制軟件，可以實現(xiàn)穩(wěn)定的壓力輸出，不會隨著外部條件的變化而變化。而且這些數(shù)字可以反饋到我們的大系統(tǒng)里面，實現(xiàn)人不到但是我們知道它是否處于穩(wěn)定的狀態(tài)。

第二個案例，我們回到噴釉。大板巖板這幾年流行，其中包含了施釉和噴釉技術的變化。如果沒有施釉技術的升級，我想大板也很難做得那么漂亮。其中施釉環(huán)節(jié)的升級是我們需要解決的問題。

如果還是按以前盲目施釉，沒有數(shù)字控制，大板就算能生產，品質也很難把控。因為大板相較于普通瓷磚，尺寸太大，施釉均勻性很難控制。所以新景泰就研發(fā)出這臺往復式噴釉機。它改變的不僅是規(guī)格，更重要的是它的6個運動系統(tǒng)結合施釉線的速度，再結合高壓噴釉機，實現(xiàn)完全的數(shù)字互動。

我們用的是類似于機器人的六軸運動系統(tǒng)控制六個噴槍，讓它跟施釉線的速度完全同步。保證噴釉的均勻程度不會隨施釉線速度變化而變化。同時，通過控制界面，我們可以跟釉的參數(shù)等進行對話，從而調整施釉的結果。

第三個案例，假如釉變了怎么辦？我們有了自動調釉系統(tǒng)，這個技術還處于研發(fā)階段和落地之間。我們的思路是通過黏度、溫度、比重等自動感應，然后輸出端也裝上傳感器。當釉料發(fā)生變化的時候，機器自動給它穩(wěn)定黏度、溫度等參數(shù)，讓末端設備噴出來的釉料是均勻的。這一技術為將來的釉線、釉料集中輸出提供了基礎的監(jiān)測。

接下來我還將介紹新景泰施釉線的噴釉、淋釉如何實現(xiàn)5G生產的解決方案。這是我上兩周整理的關于大板施釉技術的PPT。

這幾年，大板從無到有，其中表面裝飾的施釉線和印花也是功不可沒，那大板、巖板的施釉和印花如何運作才最合理？

大板現(xiàn)在是第10個年頭，我們形成了比較標準的大板數(shù)碼噴釉線，這條線的特點是中間的紫色部分，3臺噴墨機聯(lián)線。在過去幾年，噴墨機的通道越來越多，技術越來越先進，我們可不可以用一臺噴墨機搞定所有的瓷磚表面裝飾呢？經過10年的發(fā)展驗證，我們認為這是不可能的，或者說是不合理的。

瓷磚的魅力就是多變性和差異化，假設一臺噴墨機就能完成所有工作的話，產品的同質化就很嚴重。我們就必須要增加它的功能性。把普通的施釉和噴墨進行結合起來的施釉線可以做常見的干法施釉、數(shù)碼模具釉、全拋釉等產品。它的關鍵技術是讓3臺噴墨機打出套印的圖案，這是我們需要解決的核心問題。

假如把20個通道都安裝在一臺噴墨機里面還比較容易做到。但是3臺機器分開位置要噴同一花色分開出來的涂層，需要突破的重點技術是使得每一片磚有一個單獨的二維碼。如果客戶需要的時候，我們可以從壓機開始就打一個二維碼。第一臺噴墨機掃描這個二維碼的時候，就給后面兩臺噴墨機傳遞具體的信息：“我打了哪一個圖”。后面這兩臺噴墨機掃描到這個二維碼的時候就把這個圖讀出來。通過這樣的技術方案就解決了磚坯輸送過程中的破損問題。因為有的板在輸送過程中就破損了，如果我們只是用傳統(tǒng)技術打印可能會造成錯亂。但用一片磚一個碼完全可以解決這個問題，而且技術的可靠性比較高。

第一臺噴墨機和第二臺噴墨機之間，為什么要加上普通的施釉？這幾年比較流行的是數(shù)碼噴釉代替?zhèn)鹘y(tǒng)模具，實現(xiàn)可變模具的方式。這種可變模具不是全部用噴釉的方式噴出來，而是要結合下陷的技術，再加上第三臺噴墨機的功能釉，比如白釉、啞光釉，通過一加一減達到模具的最佳效果，同時比傳統(tǒng)的模具沖壓精度大幅度提高，頭發(fā)絲都可以通過數(shù)碼模具做出效果。

里面的主打設備，有3臺噴墨機，實際上是兩個型號，還有淋釉和噴釉機器，這是我們用最新賽爾2002噴頭的技術。我們之所以能一條線能打出功能釉、精細的釉料和下陷。從數(shù)碼打印的角度來看，它的墨量范圍很寬，每個通道從每平方米幾克到幾十克不等，這其中有2002噴頭的功勞，這個噴頭有2千個孔，比它前一代的噴頭多了一倍數(shù)量。同時通過這5年的努力，這個噴頭技術已經非常成熟，我們現(xiàn)在可以在一臺機器上用同一噴頭打出從幾克到幾十克不等，甚至幾百克的噴墨量，這是目前在數(shù)碼噴頭里面最先進的噴頭，當然還需要我們繼續(xù)努力把它的潛能發(fā)揮出來。尤其是適應越來越多的新釉料墨水

今天我的分享就到這里，希望通過我們的繼續(xù)努力，能夠把施釉線所有設備的數(shù)據(jù)都打通，最后可以離線去控制施釉線，謝謝大家！